用技术服务生产

　　身着蓝色工作服，目不转睛地盯着数字控制机床，两手娴熟地操作各种按键……这是2月26日，记者在中国人民第五七一三工厂车间采访户建军时看到的一幕。

　　作为一名数控车床操作工，户建军在航空产品数控车削加工领域练就了一身过硬的本领，成为航空修理系统响当当的技能型专家，攻克了多个加工难题，确保了多型航空发动机大修任务的圆满完成，为保障部队作战训练作出了突出贡献。

　　密封胶圈是航空发动机密封件，其尺寸精度主要由橡胶模具控制，目前国内仅有几家企业能够生产航空级军用胶圈。

　　为了打破技术壁垒，中国人民第五七一三工厂首批橡胶模具试制加工任务启动，要求加工尺寸精度零误差。

　　户建军主动请缨，开始了艰难的试制。要研制出橡胶模具必须调整好刀具的角度。经过数百次的反复试验，户建军终于将刀具角度控制在最佳范围内。

　　接着，户建军又开始新的思考——加工一个橡胶模具如此复杂，如果有标准化的生产方式就好了。

　　经过反复摸索，他从刀具角度、参数调整方面入手，创新采用橡胶模具压胶型面数控插补方法，研究出密封圈模具压胶型面数控加工工艺，原本需要15天才能加工出来的橡胶模具仅用一天就可以产出，不仅快速缩短了生产周期、降低了成本，而且还大幅度提高了产品的合格率，每年为单位节省成本100多万元。

　　近几年，工厂在加工聚四氟乙烯衬套过程中，常常会出现尺寸超差、零件折断的情况，产品无法按规定交付使用，影响发动机修理进度。

　　2013年，户建军组织有关人员成立了质量管理小组，运用质量管理办法来进行攻关，将零件折断率由原来的11.6%大幅度降低到4%。

　　针对车间航空零备件在工艺流程中因冷却液配比、防护不当等因素造成的产品返工问题，户建军还组织并且开展了攻关研究。目前，项目成果已在车间推广应用并取得了实效，还获得了湖北省国防科技工业质量管理小组成果三等奖。

　　2014年，户建军通过对锁圈产品图纸及加工PROC分析，对锁圈加工PROC进行重新修订，将工艺从原来的11道工序减少至7道工序，单件加工时间从61分钟缩短至38分钟，实现了生产效率提高近2倍的预期目标。

　　20多年来，户建军获得省部级科技进步奖3项，完成各类技术革新和自主创新30余项，申请发明专利2项，累计为企业创造经济价值6000多万元。

　　2014年，在市人力资源和社会保障局与中国人民第五七一三工厂的全力支持下，户建军与工厂各操作岗位佼佼者一起成立了“户建军技能大师工作室”。

　　几年来，工作室硕果累累。2015年，工作室完成改进创新与技术革新项目20余项，完成厂内科研项目2项，其中科研项目“数字化技术在胶模设计与制造中运用”的研究成果在机械零件工艺设计、工装设计、数控加工中推广应用，推动了传统的机械产品研制和生产模式的变化。

　　通过该工作室，户建军每年培养出来的高技能青年工人不少于10人。此外，他还带徒多名，利用业余时间对新进厂员工做操作技能培训，每年课时达500小时之后，徒弟们均已成长为车间骨干力量。

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